Moldes y piezas plásticas en serie, con el proceso correcto para cada aplicación.
Diseñamos y fabricamos moldes para inyección, soplado, rotomoldeo, termoformado, termoprensado, EPS y poliuretano. El molde define la calidad de la pieza, el tiempo de ciclo y el costo unitario: por eso empezamos por elegir bien el proceso.
La pieza plástica se diseña una vez; el molde la repite cientos de miles de veces.
Casi todos los procesos de transformación de plásticos tienen algo en común: el polímero adopta su forma dentro de un molde metálico que controla geometría, acabado, enfriamiento y extracción. Un molde bien diseñado produce piezas estables ciclo tras ciclo; uno mal resuelto genera rechupes, alabeo, rebabas y paradas de producción que ningún ajuste de máquina corrige del todo.
La primera decisión es el proceso. Una pieza sólida y precisa pide inyección; un envase hueco, soplado; un tanque grande sin uniones, rotomoldeo; una bandeja abierta de pared delgada, termoformado. Elegir por costumbre en lugar de por geometría y volumen es la forma más rápida de encarecer un proyecto.
Fundimoldes integra el diseño del molde, la fundición de componentes, el mecanizado, la electroerosión, el pulido y el mantenimiento, lo que permite resolver desde moldes de prototipo hasta herramentales de alta producción y darles soporte durante toda su vida útil.
Valores típicos de la industria; varían según polímero, geometría y equipo del cliente.
Un proceso para cada pieza plástica.
Moldes para inyección de plástico
Cavidad, núcleo, sistemas de alimentación, refrigeración y expulsión.
02 / 06Moldes para rotomoldeo
Piezas huecas, tanques y contenedores en moldes metálicos.
03 / 06Moldes para termoformado
Lámina plástica al vacío para bandejas, empaques y carcasas.
04 / 06Soplado y extrusión-soplado
Envases, recipientes y piezas huecas.
05 / 06Moldes para termoprensado
Presión y temperatura controladas para fibras y compuestos.
06 / 06Moldes para inyección EPS
Poliestireno expandido para empaque técnico y componentes livianos.
Cómo se elige el proceso: geometría, volumen e inversión.
La geometría descarta procesos; el volumen y el presupuesto de herramental deciden entre los que quedan.
| Proceso | Tipo de pieza | Presión | Molde típico | Volumen ideal | Inversión en molde |
|---|---|---|---|---|---|
| Inyección | Sólida, compleja, alta precisión dimensional | Muy alta | Acero P20, H13 o inoxidable | Alto | Alta |
| Soplado y extrusión-soplado | Hueca de pared delgada: envases y recipientes | Baja (aire) | Aluminio, con insertos de acero en cuellos | Alto | Media |
| Rotomoldeo | Hueca grande, sin uniones: tanques y contenedores | Ninguna | Aluminio fundido o lámina de acero | Bajo a medio | Baja a media |
| Termoformado | Abierta, a partir de lámina: bandejas y empaques | Vacío o presión baja | Aluminio; resina o madera en prototipos | Medio a alto | Baja a media |
| Termoprensado | Fibras, compuestos y termoestables | Alta con temperatura | Acero con calentamiento integrado | Medio | Media a alta |
| Inyección EPS | Espuma liviana: empaque técnico y aislamiento | Baja (vapor) | Aluminio con venteos | Alto | Media |
| Poliuretano | Espumas rígidas o flexibles, piezas autopelicuadas | Baja | Aluminio o acero, según serie | Bajo a medio | Baja a media |
| Vulcanizado | Cauchos y elastómeros técnicos | Alta con temperatura | Acero | Medio | Media |
Seis sistemas que trabajan en cada ciclo.
Un molde de inyección es una máquina en sí mismo. Cada sistema resuelve una etapa del ciclo y todos deben estar equilibrados entre sí.
Cavidad y núcleo
Forman la pieza. Su acabado se transfiere directamente al plástico y su tamaño incluye la contracción del polímero.
Sistema de alimentación
Bebedero, canales y puntos de inyección llevan el material a cada cavidad. La colada caliente elimina el desperdicio del canal y acorta el ciclo.
Refrigeración
Canales o serpentines que extraen el calor. Como el enfriamiento domina el ciclo, su diseño define la productividad y el alabeo.
Expulsión
Botadores, placas y camisas que liberan la pieza sin marcarla ni deformarla.
Movimientos
Correderas, levas y machos laterales para contrasalidas, roscas y agujeros que no están en la dirección de apertura.
Venteo y guiado
Salidas de aire de centésimas de milímetro evitan quemaduras; columnas y centradores aseguran el cierre preciso.
No todos los moldes deben durar lo mismo.
La clasificación SPI, referencia en la industria, relaciona la vida útil esperada con la construcción del molde. Especificar la clase correcta evita pagar un molde de alta producción para un lanzamiento corto, o quedarse corto en uno de consumo masivo.
| Clase SPI | Vida útil esperada | Construcción típica | Uso |
|---|---|---|---|
| 101 | Más de 1.000.000 de ciclos | Aceros templados en cavidades y componentes de desgaste | Consumo masivo, producción continua |
| 102 | Hasta 1.000.000 de ciclos | Aceros templados o preendurecidos de alta calidad | Producción media a alta, materiales abrasivos |
| 103 | Hasta 500.000 ciclos | Aceros preendurecidos tipo P20 | Producción media, la clase más común |
| 104 | Hasta 100.000 ciclos | Acero suave o aluminio | Producción baja, series limitadas |
| 105 | Menos de 500 ciclos | Aluminio, resinas o materiales de bajo costo | Prototipos y validación |
Cada polímero exige un molde distinto.
La contracción, la abrasión, la corrosividad y la temperatura de proceso del plástico se traducen en decisiones de acero, dimensiones y refrigeración del molde.
| Polímero | Contracción típica | Rasgos | Implicación para el molde |
|---|---|---|---|
| PP · polipropileno | 1,0–2,5 % | Liviano, resistente químicamente, admite bisagras integrales | Alta contracción y tendencia al alabeo: refrigeración uniforme |
| PEAD · polietileno alta densidad | 1,5–3,0 % | Tenaz, resistente al impacto; base de soplado y rotomoldeo | Compensación dimensional amplia y control de enfriamiento |
| ABS | 0,4–0,7 % | Rígido, buen acabado superficial | Buena estabilidad dimensional; pulido o texturizado según diseño |
| PC · policarbonato | 0,5–0,7 % | Transparente, alta resistencia al impacto | Molde caliente, pulido de alto brillo, puntos de inyección robustos |
| PA · poliamida con fibra | 0,3–2,0 % | Resistencia mecánica y térmica | La fibra es abrasiva: aceros templados; contracción distinta según dirección |
| POM · acetal | 1,8–2,2 % | Baja fricción, precisión para engranajes | Venteo cuidadoso y control de contracción |
| PVC rígido | 0,2–0,5 % | Rígido, económico, autoextinguible | Libera compuestos corrosivos al degradarse: acero inoxidable |
Rangos de referencia; la contracción final depende del grado del material, el espesor y las condiciones de proceso.
Del diseño de la pieza a la primera muestra.
Un molde plástico se valida en la primera inyección, pero se gana o se pierde en las primeras semanas de ingeniería.
Análisis de pieza
Espesores, ángulos de salida, contrasalidas, material y volumen anual.
Concepto del molde
Número de cavidades, partición, tipo de colada y clase de molde.
Diseño térmico
Circuitos de refrigeración o calentamiento, incluyendo serpentines incrustados.
Expulsión y movimientos
Botadores, correderas y levas definidos sobre la geometría final.
Fabricación
Fundición, mecanizado CNC y electroerosión de placas, cavidades e insertos.
Ajuste y acabado
Pulido o texturizado, ajuste de cierres y armado completo.
Prueba y corrección
Primeras muestras, medición de piezas y ajustes finos del molde.
Soporte de vida útil
Mantenimiento preventivo, reparación y modificaciones de ingeniería.
Seis reglas para piezas plásticas estables y económicas.
Aplicar estas reglas antes de fabricar el molde evita correcciones costosas en acero.
Pared uniforme
Las diferencias de espesor enfrían a ritmos distintos y producen rechupes y alabeo. En inyección, la mayoría de piezas funciona bien entre 1 y 4 mm.
Nervios en lugar de masa
Para ganar rigidez, use nervios de 50–60 % del espesor de pared en vez de engrosar la pieza.
Ángulos de salida
Entre 0,5° y 2° en paredes verticales; más en superficies texturizadas, que se adhieren al molde.
Radios en esquinas
Mejoran el flujo del material y reducen tensiones. Un radio interior de al menos la mitad del espesor es un buen punto de partida.
Contrasalidas con criterio
Cada contrasalida exige una corredera o leva que encarece y complica el molde. Rediseñar para evitarlas suele pagar sola la revisión.
Ubicación de la inyección
Define dónde aparecen líneas de unión, cómo se orienta la fibra y qué zonas quedan presionadas. Se decide junto con la función de la pieza.
Defectos comunes y dónde se resuelven.
Muchos defectos se atribuyen al proceso cuando su origen está en el molde. Diferenciarlos ahorra semanas de pruebas.
| Defecto | Qué lo origina | Solución desde el molde |
|---|---|---|
| Rechupes | Secciones gruesas que siguen contrayéndose después de que la superficie solidifica | Espesores uniformes, refrigeración local y puntos de inyección que permitan compactar |
| Alabeo | Enfriamiento o contracción desigual entre zonas de la pieza | Circuitos de refrigeración balanceados y control de orientación de fibras |
| Rebaba | Material que escapa por la partición o por holguras | Cierres ajustados, placas rígidas y mantenimiento de las líneas de partición |
| Llenado incompleto | El material solidifica antes de completar la cavidad | Canales y puntos de inyección bien dimensionados, venteo suficiente |
| Líneas de unión | Encuentro de dos frentes de flujo a menor temperatura | Reubicar puntos de inyección y ventear la zona de encuentro |
| Quemaduras | Aire atrapado que se comprime y calienta al final del llenado | Venteos correctamente ubicados y dimensionados |
Sectores que atendemos con moldes plásticos.
Lo que más nos preguntan sobre moldes plásticos.
¿Qué proceso me conviene para mi pieza?
Depende de la geometría (sólida, hueca o abierta), del tamaño, del material y del volumen anual. En la revisión técnica comparamos las alternativas viables y su impacto en costo de molde y costo por pieza.
¿Cuántas cavidades debe tener mi molde?
Se calcula con el volumen anual, el tiempo de ciclo esperado y la capacidad de la máquina donde trabajará. Más cavidades bajan el costo por pieza pero elevan la inversión y la exigencia de balance.
¿Molde en acero o en aluminio?
El aluminio es más rápido de fabricar y enfría mejor, ideal para prototipos, series cortas y procesos de baja presión. El acero es la opción para inyección de alta producción y materiales abrasivos.
¿Vale la pena la colada caliente?
En volúmenes altos, sí: elimina el desperdicio del canal y acorta el ciclo. En series cortas o con materiales sensibles al calor, la colada fría suele ser más conveniente.
¿Pueden reparar o modificar un molde que no fabricaron ustedes?
Sí. Se evalúa su estado, se levanta la geometría por escaneo 3D si no hay planos, y se ejecuta la reparación, el cambio de ingeniería o el mantenimiento requerido.
¿Qué necesito para cotizar un molde?
Modelo 3D de la pieza o una muestra, material, volumen anual, máquina donde se usará y requisitos de acabado. Con esa información definimos proceso, clase de molde y alcance.