Respuestas técnicas, sin rodeos.

Fundiciones Modelos y Moldes S.A.S. diseña y fabrica moldes, herramentales y piezas industriales desde hace más de 50 años. Integramos ingeniería, modelería, fundición, mecanizado CNC, electroerosión, soldadura, impresión 3D, escaneo 3D y mantenimiento en una misma operación.

A través del formulario de cotización, por WhatsApp al 321 227 8823 o al correo hola@fundimoldes.com. Respondemos en un plazo de 24 horas hábiles.

Como mínimo: descripción del proceso o necesidad, dimensiones aproximadas, material, cantidad esperada y fotografías. Para una propuesta más precisa ayudan el plano 2D, el modelo 3D, una muestra física, las tolerancias funcionales, el acabado requerido, las condiciones de operación y la fecha requerida.

Ambas. Además de series de producción, desarrollamos piezas especiales, repuestos y series cortas, siempre sujetos a viabilidad técnica y económica.

Sí. Digitalizamos la pieza por escaneo 3D o ingeniería inversa, reconstruimos el modelo CAD y, a partir de él, definimos la ruta de fabricación más adecuada.

Sí, operamos bajo un sistema de gestión de calidad certificado ISO 9001:2015.

Según el alcance del proyecto se aplican inspección visual, control dimensional y escaneo 3D comparativo contra el modelo CAD. Otros ensayos específicos se acuerdan y cotizan expresamente.

Sí, incluso si no fueron fabricados por nosotros. Evaluamos su estado y ejecutamos mantenimiento, reparación, reconstrucción o cambios de ingeniería. Conozca el servicio de mantenimiento y overhaul.

Cuando la demanda es recurrente y el volumen permite amortizar el herramental. Como referencia, la coquilla empieza a justificarse en series de cientos o miles de piezas; para unidades, repuestos o lotes pequeños, la arena suele ser más económica y rápida de poner en marcha.

Sí. La pieza se levanta por escaneo 3D o ingeniería inversa, se reconstruye el modelo CAD compensando desgaste y contracción, y a partir de él se fabrica la modelería.

La pieza en bruto se rige por grados de tolerancia de fundición que dependen del proceso y del tamaño. Las superficies que requieren ajuste, sellado o montaje se mecanizan en CNC para llevarlas a cota final.

Por hidrógeno disuelto en el metal líquido o por contracción no alimentada. El primero se controla con desgasificación y control de humedad; el segundo con el diseño de alimentación y espesores uniformes.

Cuando la aleación lo admite, como A356 o AlSi10Mg. El tratamiento requerido se define en la propuesta técnica junto con los criterios de aceptación.

Depende del tamaño, el material y la geometría. Para cotas generales se trabaja con ISO 2768; los ajustes funcionales se especifican por grado IT o tolerancia directa en el plano y se validan en la revisión técnica.

Sí. Los aceros preendurecidos se mecanizan directamente, y los rasgos en material templado se resuelven con electroerosión, que no depende de la dureza del acero.

Cuando la geometría no se alcanza con una fresa: esquinas interiores vivas, nervios profundos y delgados, cavidades ciegas o texturas, o cuando el acero ya está templado. Se fabrica un electrodo de grafito o cobre con la forma requerida y se reproduce en la pieza mediante descargas eléctricas controladas.

En muchos casos sí: se recarga con soldadura compatible con el acero, se vuelve a mecanizar y se ajusta. Suele costar una fracción del herramental nuevo y reduce el tiempo de parada.

Idealmente un modelo 3D en STEP y un plano en PDF con tolerancias, material, acabados y cantidades. Si solo tiene la pieza física, podemos levantarla por escaneo 3D.

Depende de la geometría (sólida, hueca o abierta), del tamaño, del material y del volumen anual. En la revisión técnica comparamos las alternativas viables y su impacto en costo de molde y costo por pieza.

Se calcula con el volumen anual, el tiempo de ciclo esperado y la capacidad de la máquina donde trabajará. Más cavidades bajan el costo por pieza pero elevan la inversión y la exigencia de balance.

El aluminio es más rápido de fabricar y enfría mejor, ideal para prototipos, series cortas y procesos de baja presión. El acero es la opción para inyección de alta producción y materiales abrasivos.

En volúmenes altos, sí: elimina el desperdicio del canal y acorta el ciclo. En series cortas o con materiales sensibles al calor, la colada fría suele ser más conveniente.

Modelo 3D de la pieza o una muestra, material, volumen anual, máquina donde se usará y requisitos de acabado. Con esa información definimos proceso, clase de molde y alcance.

Si necesita resistencia, tamaño o bajo costo, FDM. Si necesita detalle fino, superficie lisa o una pieza pequeña de alta precisión, SLA. En la revisión técnica recomendamos la tecnología según lo que el prototipo debe demostrar.

Sirve para validar forma, ajuste, ensamble y cargas moderadas. Sus propiedades no son idénticas a las de la pieza inyectada o fundida, por lo que la validación final de material se hace con piezas del proceso definitivo.

Se divide en secciones con uniones diseñadas para ensamblar y pegar, cuidando que las líneas de unión no afecten las zonas críticas.

No. Reduce el riesgo de llegar al molde con errores de diseño, pero la muestra del molde sigue siendo la validación del proceso real.